Un proveedor de electrónica de automoción instaló varias máquinas de soldadura selectiva tras recibir pedidos de PCBA relacionados con BYD que exigían una soldadura pasante estable en distintos productos.
Este cliente es un proveedor de electrónica de automoción que fabrica pedidos de PCBA para BYD. El proyecto incluía distintos modelos de placa, lotes de producción cambiantes y PCBAs con numerosos puntos de soldadura pasante.
La soldadura manual ofrecía flexibilidad, pero la calidad de las uniones dependía en gran medida del operario. A medida que aumentó el volumen de pedidos de automoción, el cliente necesitó un proceso capaz de repetir los mismos parámetros de soldadura en cada placa del lote.
Por ello, el cliente instaló varias máquinas automáticas de soldadura selectiva DEZ-H3500A para aumentar la capacidad de producción manteniendo unas condiciones de soldadura controladas.
Los clientes de electrónica de automoción prestan especial atención a la uniformidad de las uniones soldadas. Un llenado insuficiente del orificio, los puentes, las soldaduras frías o el exceso de estaño pueden provocar fallos de inspección y retrabajos.
En la soldadura manual, el tiempo de contacto, la cantidad de estaño y la temperatura del soldador pueden variar entre operarios y turnos. Una placa con muchos puntos pasantes aumenta esta variación porque el operario debe repetir el proceso en cada terminal.
El cliente necesitaba un método de soldadura que conservara la flexibilidad necesaria para diferentes PCBAs y redujera la dependencia de la técnica individual de soldadura manual.
La H3500A es un sistema offline con carga manual, adecuado para la producción de PCBAs en lotes pequeños y de alta variedad. Cada modelo de placa puede utilizar su propio portador, coordenadas de soldadura y programa de producto guardado.
Cuando la producción cambia a otra PCBA de automoción, el operario carga el programa correspondiente en lugar de volver a definir cada posición y tiempo de contacto.
Esto permite a la fábrica procesar productos distintos sin dedicar una línea inline completa a un único modelo fijo de PCBA.
Una PCBA con muchos puntos de soldadura pasante requiere una trayectoria programada más larga, pero la máquina sigue controlando cada posición de soldadura.
La trayectoria, la altura de la boquilla, la velocidad de desplazamiento y el tiempo de contacto con la ola pueden ajustarse a cada unión o grupo de uniones. Las recetas de producto también guardan la temperatura y los ajustes de ola necesarios.
Por tanto, los pines pequeños de conectores y los terminales grandes no tienen que utilizar una acción de soldadura idéntica. El proceso puede ajustarse según la disposición de los pines, el tamaño del pad, la demanda térmica y el llenado de orificio requerido.
| Requisito de producción de automoción | Control de soldadura selectiva | Efecto en la producción |
|---|---|---|
| Lotes pequeños y múltiples modelos de PCBA | Programa guardado independiente para cada producto | Cambio de producto más rápido y repetible |
| Numerosos puntos de soldadura pasante | Secuencia automática de soldadura basada en coordenadas | El número de uniones ya no depende de repetir la soldadura manual |
| Diferentes tamaños de pines y terminales | Trayectoria, velocidad, altura de boquilla y tiempo de contacto ajustables | Los ajustes del proceso se adaptan a distintas condiciones de unión |
| Mayor exigencia de uniformidad de soldadura | Temperatura, contacto con la ola y movimiento controlados | Menor variación entre operarios y turnos |
| Crecimiento del volumen de pedidos de automoción | Varias máquinas instaladas en la misma zona de producción | Diferentes lotes pueden procesarse con mayor capacidad |
Una vez validado un programa de producto, los mismos ajustes pueden repetirse en las PCBAs restantes del lote. Si el pedido se repite, el programa guardado ofrece un punto de partida controlado para la producción.
La máquina aplica flux únicamente en las posiciones pasantes programadas. No recubre con flux toda la cara inferior de la PCBA antes de soldar.
Esta aplicación selectiva reduce el consumo innecesario de flux alrededor de componentes y zonas que no requieren soldadura. Según la observación de producción del cliente, casi no quedaron residuos visibles de flux en las PCBAs después de soldar.
La apariencia visual no sustituye las pruebas de contaminación iónica cuando el cliente especifica un límite de limpieza. Sin embargo, aplicar menos flux desde el principio reduce la cantidad de residuo de proceso introducido en el ensamblaje.
El primer requisito era la estabilidad de soldadura. El segundo, la capacidad de producción.
Una máquina offline aporta flexibilidad para cambiar de modelo de PCBA, pero varios pedidos de automoción pueden necesitar producirse al mismo tiempo. Instalar varias máquinas permite asignar programas distintos a celdas de soldadura separadas o procesar lotes adicionales en paralelo.
Esta configuración también evita que una trayectoria de soldadura larga se convierta en el único cuello de botella cuando una placa contiene muchas uniones.
El cliente mantuvo la inserción manual de componentes y la manipulación de placas, pero transfirió el trabajo repetitivo de soldadura a equipos programados.
La mejora principal no consistió simplemente en sustituir un soldador por una máquina. El cliente estableció un proceso repetible para la posición del flux, la trayectoria de soldadura, el movimiento de la boquilla y el tiempo de contacto con la ola.
Los resultados dependieron menos del operario, mientras que cada tipo de unión pudo utilizar ajustes adecuados a sus condiciones reales. La aplicación selectiva de flux también dejó muy pocos residuos visibles después de soldar.
Para un proveedor de electrónica de automoción que compite por pedidos sensibles a la calidad, esta combinación de flexibilidad, capacidad y uniformidad del proceso ofrece una capacidad productiva más sólida que depender por completo de la soldadura manual.
La proceso de soldadura selectiva para ensamblajes THT explica cómo el acceso de la boquilla, la aplicación de flux, la dirección de soldadura y el tiempo de contacto afectan al resultado final.
Envíe a DEZ las dimensiones de la PCBA, una imagen de la cara inferior, las coordenadas THT, las distancias de los componentes, la aleación de soldadura, el tipo de flux y la cantidad de producción requerida.
DEZ puede revisar la trayectoria de soldadura, el acceso de la boquilla, el tiempo de ciclo estimado y si el proyecto requiere una máquina offline, varias celdas de soldadura o un sistema de soldadura selectiva inline.
