Un fornitore di elettronica automotive ha installato più macchine per saldatura selettiva dopo aver ricevuto ordini di PCBA legati a BYD che richiedevano una saldatura passante stabile su prodotti diversi.
Questo cliente è un fornitore di elettronica automotive che produce ordini di PCBA per BYD. Il progetto comprendeva diversi modelli di scheda, lotti di produzione variabili e PCBA con numerosi giunti saldati a foro passante.
La saldatura manuale offriva flessibilità, ma la qualità dei giunti dipendeva molto dall’operatore. Con l’aumento dei volumi degli ordini automotive, il cliente aveva bisogno di un processo capace di ripetere gli stessi parametri di saldatura su ogni scheda del lotto.
Il cliente ha quindi installato più macchine automatiche per saldatura selettiva DEZ-H3500A per aumentare la capacità produttiva mantenendo condizioni di saldatura controllate.
I clienti dell’elettronica automotive prestano grande attenzione alla costanza dei giunti. Riempimento insufficiente del foro, ponti, giunti freddi o eccesso di lega possono causare scarti all’ispezione e rilavorazioni.
Nella saldatura manuale, tempo di contatto, quantità di lega e temperatura del saldatore possono variare tra operatori e turni. Una scheda con molti giunti passanti aumenta questa variabilità perché l’operatore deve ripetere il processo su ogni terminale.
Il cliente necessitava di un metodo che mantenesse la flessibilità richiesta da PCBA diverse riducendo la dipendenza dalla tecnica individuale di saldatura manuale.
H3500A è un sistema offline a carico manuale, adatto alla produzione di PCBA in piccoli lotti e ad alta varietà. Ogni modello di scheda può utilizzare il proprio supporto, le proprie coordinate di saldatura e un programma prodotto salvato.
Quando la produzione passa a un’altra PCBA automotive, l’operatore carica il programma corrispondente invece di ridefinire ogni posizione e tempo di contatto.
Ciò consente alla fabbrica di lavorare prodotti diversi senza dedicare un’intera linea inline a un solo modello fisso di PCBA.
Una PCBA con molti giunti passanti richiede un percorso programmato più lungo, ma la macchina continua a controllare ogni posizione di saldatura.
Percorso di saldatura, altezza dell’ugello, velocità di avanzamento e tempo di contatto con l’onda possono essere adattati a singoli giunti o gruppi di giunti. Le ricette prodotto memorizzano anche la temperatura e le impostazioni dell’onda richieste.
I piccoli pin dei connettori e i terminali più grandi non devono quindi utilizzare la stessa azione di saldatura. Il processo può essere regolato in base alla disposizione dei pin, alla dimensione delle piazzole, al fabbisogno termico e al riempimento del foro richiesto.
| Requisito della produzione automotive | Controllo della saldatura selettiva | Effetto sulla produzione |
|---|---|---|
| Piccoli lotti e più modelli di PCBA | Programma salvato separato per ogni prodotto | Cambio prodotto più rapido e ripetibile |
| Numerosi giunti saldati a foro passante | Sequenza di saldatura automatica basata sulle coordinate | Il numero di giunti non dipende più dalla ripetizione della saldatura manuale |
| Pin e terminali di dimensioni diverse | Percorso, velocità, altezza ugello e tempo di contatto regolabili | Le impostazioni di processo si adattano alle diverse condizioni dei giunti |
| Requisiti più elevati di costanza della saldatura | Temperatura, contatto con l’onda e movimento controllati | Minore variabilità tra operatori e turni |
| Crescita del volume degli ordini automotive | Più macchine installate nella stessa area produttiva | Lotti diversi possono essere lavorati con maggiore capacità |
Dopo la convalida di un programma prodotto, le stesse impostazioni possono essere ripetute sulle PCBA rimanenti del lotto. Se l’ordine ritorna, il programma salvato offre un punto di partenza controllato per la produzione.
La macchina applica il flussante solo nelle posizioni passanti programmate. Non ricopre di flussante l’intero lato inferiore della PCBA prima della saldatura.
Questa applicazione selettiva riduce l’uso non necessario di flussante attorno ai componenti e nelle aree che non richiedono saldatura. Secondo le osservazioni produttive del cliente, dopo la saldatura non rimaneva quasi alcun residuo visibile sulle PCBA.
L’aspetto visivo non sostituisce il test di contaminazione ionica quando il cliente specifica un limite di pulizia. Tuttavia, applicare meno flussante fin dall’inizio riduce la quantità di residui di processo introdotti sull’assieme.
Il primo requisito era la stabilità della saldatura. Il secondo era la capacità produttiva.
Una macchina offline offre flessibilità nel cambio dei modelli di PCBA, ma più ordini automotive possono dover essere prodotti contemporaneamente. Installare più macchine consente di assegnare programmi diversi a celle separate o di lavorare lotti aggiuntivi in parallelo.
Questa configurazione evita inoltre che un unico lungo percorso di saldatura diventi il solo collo di bottiglia quando una scheda contiene molti giunti.
Il cliente ha mantenuto l’inserimento manuale dei componenti e la movimentazione delle schede, trasferendo il lavoro ripetitivo di saldatura alle apparecchiature programmate.
Il miglioramento principale non è stato semplicemente sostituire un saldatore con una macchina. Il cliente ha definito un processo ripetibile per posizione del flussante, percorso di saldatura, movimento dell’ugello e tempo di contatto con l’onda.
I risultati sono diventati meno dipendenti dall’operatore, mentre i diversi giunti hanno potuto usare impostazioni adatte alle loro condizioni effettive. L’applicazione selettiva del flussante ha inoltre lasciato pochissimi residui visibili dopo la saldatura.
Per un fornitore di elettronica automotive che compete per ordini sensibili alla qualità, questa combinazione di flessibilità, capacità e costanza di processo offre una capacità produttiva più solida rispetto alla completa dipendenza dalla saldatura manuale.
La processo di saldatura selettiva per assemblaggi THT spiega come accesso dell’ugello, applicazione del flussante, direzione di saldatura e tempo di contatto influenzano il risultato finale.
Invia a DEZ le dimensioni della PCBA, l’immagine del lato inferiore, le coordinate THT, le distanze dei componenti, la lega saldante, il tipo di flussante e la quantità produttiva richiesta.
DEZ può verificare il percorso di saldatura, l’accesso dell’ugello, il tempo ciclo stimato e se il progetto richiede una macchina offline, più celle di saldatura o un sistema inline di saldatura selettiva.
